Дизайн интерьера  Ландшафтный сад  Строительные работы  Каменные работы 

Производство отделочных работ

 
     
http://www.sublata.com Главная
 

Бесшовные полы, монолитные покрытия

За рубежом бесшовные монолитные покрытия полов из эпоксидных, полиэфирных и полиуретановых смол широко распространены в зданиях, эксплуатируемых как в агрессивных, так и неагрессивных средах. Они являются основными при выполнении химически стойких полов промышленных зданий. Их наносят по стяжкам из бетонной смеси или цементно-песчаных растворов, в которые вводят добавки, повышающие прочность основания, или по стяжкам из жестких смесей и растворов с минимальным содержанием воды с введением полимеров, а также пластификаторов, позволяющих укладывать эти смеси механизированным способом. В промышленных зданиях, где не требуется применения химически стойких составов, широко используют покрытия из лака толщиной 200 – 300 мкм, наносимого по бетонному основанию. Например, в промышленном строительстве США покрытия полов из составов на основе смол составляли в 1985 г. не менее 25 % монолитных покрытий (76 млн. м2), покрытия с защитой лаком – не менее 50 %. В Германии и других странах покрытия из полиэфирных, полиуретановых и эпоксидных смол составляют 40 – 45 %, в Югославии еще широко применяют полиэстеровые смолы.

Годовой износ покрытий из полиэфирных составов при средней интенсивности движения составляет 0,15 – 0,2 мм, из эпоксидных – 0,1 – 0,15 мм и из полиуретановых – 0,05 – 0,1 мм, поэтому бесшовные полы устраивают толщиной 9 – 12 мм. Для выравнивания поверхности оснований широко применяют полимерные растворы с введением эпоксидных, полиэфирных и полиуретановых добавок, так как они позволяют устраивать стяжки любой толщины, воспринимающие напряжения сдвига и отрыва, которые возникают на плоскости их сопряжения с мастичным покрытием. Прочность основания строго регламентирована и в зависимости от толщины мастичного покрытия применяемые для устройства основания растворы и бетоны должны, по нормам Югославии, иметь марку не ниже 220, в Германии – 225, а в Великобритании – 330. Для устройства оснований также широко применяют саморазравнивающие гипсовые растворы, а при устройстве кислотостойких покрытий полов в цементно-песчаные растворы вводят жидкое стекло и бутадиенстирольный или бутадиенметилстирольный латекс. Эластичность составов на основе полиуретанов и возникающие небольшие напряжения в покрытиях из них позволяют применять стяжки из асфальтобетона. В ПНР по асфальтовым стяжкам устраивают также монолитные эпоксидно-каменноугольные покрытия в промышленных зданиях с повышенными требованиями к взрывобезопасности.

Эпоксидные покрытия являются универсальными. Они из-за высокой прочности и хорошего сцепления практически со всеми строительными материалами, а также высокой стойкости к щелочам и кислотам применяются в больницах и лабораториях, детсадах и школах, в текстильной и фармацевтической промышленности, на атомных станциях и производствах, где изготовляют химикаты. В зависимости от применения составов в них вводят наполнители, повышающие химическую стойкость или пожароустойчивость. Прочность выравнивающих стяжек и несущих оснований можно при необходимости усилить добавкой эпоксидной смолы. Низкая вязкость и малая истираемость позволяют применять полиэфирные и акриловые составы для устройства покрытий полов жилых и общественных зданий. Полиуретановые составы чувствительны к действию воды, но устойчивы к кислотам. Они позволяют также получать прочные покрытия.

Эпоксидная мастика, применяемая для устройства покрытий полов, состоит из смолы, наполнителя и отвердителя. Отвердитель вводят в последнюю очередь, непосредственно перед нанесением, так как он вступает в химическую реакцию со смолой, и составы после отверждения могут короткое время сохранять способность к нанесению и разравниванию.

В Югославии эпоксидные смолы выпускают в зависимости от состава смолы и наполнителя под названием "Резофен Е", "Эпофлоос" и "Подолан". В зависимости от вида состава смола состоит из одного или нескольких компонентов, смеси эпоксидных смол ароматического и алифатического типа. До получения гомогенной массы в смолу вводят красящий пигмент, пластификатор, наполнитель или вещества, обеспечивающие саморазравнивание массы и уменьшенное количество воздуха в ней. Отвердитбли (полиамины, полиаминоамиды и др.) изготовляют на основе одного или нескольких аминовых органических соединений. От вида применяемого отвердителя или их смеси зависят скорость отверждения смолы, время затвердевания смолы, температура, при которой наносят эпоксидные составы, химическая и механическая прочность отвердевшей массы. Наполнители смолы применяются самые разнообразные. Для устройства традиционных покрытий из эпоксидного состава в него вводят кварцевый песок определенного гранулометрического состава. Для покрытий повышенной износостойкости в смолу вводят корунд и карборунд. Асбест увеличивает вязкость, эластичность и теплозвуконепроницаемость покрытия. Составы с наполнителем из пробки и резины позволяют получать "теплые полы".

В Германии выпускают эпоксидные составы с отвердителем на основе ароматических аминоамидов, которые почти не чувствительны к влаге наполнителя. В Японии выпускают водные дисперсные эпоксидные составы, которые применяют не только для устройства покрытий полов, но и для окраски различных строительных конструкций, включая металлические. Эти составы позволяют устраивать антикоррозионные монолитные покрытия пола.

В Германии фирмами "Хехст" и "Шеринд АГ" выпускаются эпоксидные составы трех видов: эмаль для нанесения покрытий толщиной 0,2 – 0,3 мм; мастичный саморазравнивающий состав толщиной 2 – 3 мм и полимерраствор, укладываемый толщиной 5 – 10 мм. В составы эпоксидных эмалей и саморазравнивающих мастик вводят реакционноспособные поверхностно-активные вещества и добавки, преимущественно силиконовые масла, улучшающие саморастекаемость состава. Аналогичные составы выпускают в США, однако в них более широко используют модификаторы различных видов, включая полисульфидные каучуки.

Более широкий ассортимент полиэфирных и акрилатных составов позволяет в зависимости от консистенции, вида и крупности наполнителей получать мастики, которые называют наливными, мастичными, полимерными растворами и полимербетонами.

В Югославии полиэфирные (полиэстеровые) составы под названием "Патикс", "Полиэстер" и "Эластик" выпускают с использованием в качестве связующего дисперсного акрилового сополимера с катализатором.

В США фирма "Хукер Кетикалс" выпускает ненасыщенные полиэфирные смолы Хейтрон на основе гексахлорэндометилентетрафталовой кислоты. Покрытия из этой смолы обладают повышенной химической стойкостью и огнестойкостью. Химически стойкими являются также составы Дион на основе бромсодержащей смолы, выпускаемые американской фирмой "Даймонд шимрок хемикалс". Очень высокой стойкостью к различным щелочам и кислотам обладают смолы Диол японской фирмы "Юниджик керам", изготовляемые на основе декахлордефенила.

В последние годы широко распространено применение полиэфирных составов в НРБ и ПНР. В НРБ выпускают мастику на основе стирольной полиэфирной смолы Палатан, на 100 частей которой (по массе) приходится 4 ч. 50 %-й перекиси метилэтилкетона, 2,8 – 3,2 ч. 10%-го раствора нафтената кобальта в стироле, 150 – 200 ч. тонкомолотой кварцевой муки, 225 – 250 ч. кварцевого песка и 5 – 40 ч. пигмента. Покрытия из этой смолы имеют прочность на сжатие ПО МПа, на изгиб 31,3 МПа, химическую стойкость к действию 10%-й соляной и азотной и 50 %-й серной кислот.

В ПНР выпускают полиэфирные составы, предназначенные для устройства покрытия толщиной 5 – 7 мм с армированием стеклотканью в 2 – 3 слоя. В состав мастики входят (м. ч.): стирольная парафиносодержащая полиэфирная смола Ролитал-108 – 100, перекись метилэтилкетона – 4 – 5, ускоритель (нафтанат кобальта) – 0,4 – 0,5, пластификатор на основе продуктов ректификации стирола – 4, кварцевая мука – 215 – 230, кварцевый песок гранулометрического состава до 0,5 мм – 435 – 462 и пигмент – 5 – 30. Прочность покрытия на сжатие 100 МПа, водопоглощение 0,6%, обладает высокой стойкостью к кислотам.

Полиуретановые составы за рубежом стали выпускаться позднее эпоксидных и полиэфирных. По сравнению с ними они имеют более высокую износо- и ударостойкость и эластичность, но пониженную химическую стойкость. Применение полиуретановых составов позволяет устраивать как тонкослойные лаковые покрытия толщиной до 0,2 мм, так и мастичные толщиной 1,5 – 4,5 мм. Заводы раздельно поставляют смолу, в основном состоящую из смеси простого или сложного гидроксил-содержащего полиэфира с наполнителем, катализаторами отверждения и сушки. Отвердителем является по-лиизацианат, представляющий собой эвтектическую смесь дефенилметандиизацинатов, или форполимер со свободными СО-группами. Катализаторами отверждения смолы служат третичные амины, оловосодержащие соединения, ацетилацетанаты или ртуть-содержащие соединения. В качестве наполнителей применяют тонкомолотые: каолин, тальк, доломит, барит; порошкообразные поливинилхлорид и полиэтилен. Катализатором сушки является цеолит.

Повышение химической стойкости достигают получением полимеров с уретановой связью в результате взаимодействия олигомерных циклокарбонатов с первичными аминами.

В ПНР составы изготовляют на основе сложного полимера "Орвиталь"-2, различных масел и полиизо-цианатов. В Германии составы на основе полиуретановой смолы изготовляют с наполнителем из кварцевого песка. Покрытие из него имеет прочность на изгиб 20 – 25 МПа, на сжатие 30 – 35 МПа. Состав применяют для устройства износостойких и беспыльных покрытий полов.

В Японии применяют быстроотверждаемые мастики на основе гидрофильного полиуретанового форполимера с добавкой окисей пропилена и этилена, а также полиизоцианата, цемента и воды. Время отверждения мастики 1 – 3 мин. Прочность покрытия на изгиб 6,4 МПа, на сжатие 12,4 МПа.

При устройстве бесшовных монолитных покрытий полов большое внимание уделяют качеству выполнения как самих покрытий, так и оснований.

В Югославии полы из эпоксидных, акриловых и полиуретановых составов устраивают по специальным предписаниям, которые исполнитель согласовывает с заказчиком, учитывая условия эксплуатации полов. В этих предписаниях приводится, как выполнять работу по устройству и подготовке оснований, выравнивающих стяжек, нанесению составов при выполнении всех слоев покрытия. Если предусматривается защита или отделка покрытия, вид и характер этих работ также приводятся в предписании. Так как полы эксплуатируют в различных условиях и им должны удовлетворять свойства покрытия, зависящие не только от производства работ, в предписании приводятся также соотношения компонентов состава, время перемешивания и укладки (начало и окончание) с учетом того, что после отверждения мастика не пригодна для нанесения, а также указывается расход состава на 1 м2, влажность и температура воздуха в помещении. В предписании разрабатывается инструкция заказчику по началу и условиям эксплуатации полов, уходу, очистке и ремонту в случае повреждения. В соответствии с этой инструкцией по полам допускается ходить через 2 ч после укладки покрытия из эпоксидных составов, через 35 – 48 ч загружать оборудованием, а через 7 – 10 сут покрытие становится химически стойким.

По положению предписания состав для выравнивания оснований эпоксидных полов должен иметь консистенцию раствора, а соотношения связующего и наполнителя порядка 1:6 – 1:9, толщина выравнивающего слоя должна составлять 5 – 10 мм.

По стандартам Германии, поверхность оснований должна быть ровной, чистой и прочной, без рыхлых включений и следов цементного молока. При устройстве тонкослойного покрытия основание должно быть выполнено с более гладкой поверхностью по сравнению с основанием для укладки утолщенного покрытия.

Основания подготавливают различными способами: обрабатывают пескоструйными аппаратами, иногда пламенем, шлифуют, фрезеруют. Масляные загрязнения удаляют во избежание образования разделительных пленок, отрицательно влияющих на адгезию основания с покрытием. Удаляют масляные пятна, применяя металлические щетки и используя химические средства, например раствор соляной кислоты с последующей промывкой водой, иногда струей горячей воды под высоким давлением.

После очистки поверхности ее высушивают, прогрунтовывают составами, разжиженными водой, содержащими искусственные смолы, отвердитель и поверхностно-активные вещества, улучшающие проникновение грунтовки в поры и капилляры бетона или раствора. После нанесения грунтовок покрытия допускается устраивать через 16 – 24 ч.

Для подготовки оснований под монолитные полиэфирные и полиуретановые покрытия в качестве грунтовочных составов применяют преполимерные полиуретановые лаки или растворы полизоцианатов, отверждающихся за счет влаги в основании. Влажность стяжки не должна превышать 4%, а влажность воздуха 80 %.

Тонкие лаковые покрытия, не содержащие растворителя, наносят валиком или кистью, а также применяют вакуумное (безвоздушное) напыление.

Чтобы в покрытии не образовались поры, проходящие до самого основания, необходимо наносить не менее двух слоев мастики, толщина каждого составляет 0,2 – 2,3 мм, общая толщина покрытия около 0,5 мм. Более толстые слои (2 – 3 мм) наносят с помощью саморастекающихся составов, которые разравнивают с помощью лопаток (гладилок), шпателей и т. п. В промышленных зданиях, где возникают большие нагрузки от транспортных средств, покрытия пола устраивают толщиной 5 – 10 мм. При этом применяют эпоксидные составы с высоким коэффициентом наполнения (до 90%)- Но из-за повышенной вязкости их нанесение с помощью гладилок оказывается менее удобным, чем при использовании мастик на цементном связующем, поэтому при больших объемах работ нанесение выполняют механизированным способом. Однако в настоящее время применение установок для распыления при нанесении монолитных покрытий практически ограничивается лакокрасочными составами, для которых используют двухнасадковые распылители. В них оба компонента подаются подогретыми, под давлением до 6 МПа.

Для получения долговечных монолитных покрытий полов компоненты составов смешивают в смесителях. Для приготовления полимеррастворов Применяют смесители с вращающимся корпусом и неподвижным скребком-мешалкой.

Из-за высокой вязкости и поверхностного натяжения мастик на поверхности покрытия образуются пузырьки воздуха. Поэтому сразу после разравнивания покрытия прикатывают игольчатыми валиками.

При устройстве покрытий полов, армированных стеклотканями, последние раскраивают с учетом нахлестки на соединительные швы 5 – 7 см. После укладки полотнищ на них наносят слой связующего с отвердителем, а затем снова слой раскроенной ткани, который прикатывают фторопластовым валиком, а затем пистолетом-распылителем или кистями наносят верхние слои связующего, повторяя эти операции до получения необходимой толщины. После "отвердения" мастик их окрашивают, нанося отделочные составы на основе латекса.

Монолитные покрытия полов на основе цветных мастик и полимеррастворов, как правило, не нуждаются в дополнительной отделке.

В последние годы наиболее распространены декоративные покрытия со слоем цветных чипсов (преимущественно на основе полиметилметакрилата), которые присыпают на поверхность отвержденного слоя мастики и полимерраствора. Через сутки излишки чипсов сдуваются сжатым воздухом и по ним наносят 1 – 2 слоя прозрачного износостойкого полиуретанового лака.

Для улучшения процессов твердения высоконаполненных полимеррастворов и повышения водонепроницаемости лицевой слой покрытия пропитывают низковязкими лаками. Эпоксидные покрытия полов пропитывают силоксановыми и силиконовыми составами (10 – 20%-ми растворами) с добавкой 2 – 3% отвердителя на аминовой основе. Такая обработка предотвращает проникновение водных растворов и жиров и позволяет применить эти покрытия для предприятий мясомолочной промышленности.

Полиэфирные покрытия пропитывают, нанося полиуретановые лаки, которые предохраняют его от испарения полимера и от отвердения полиэфирного полимер-раствора кислородом воздуха.

Для предприятий пищевой промышленности применяют технологию устройства нескольких слоев покрытий, состоящих из мастики и посыпки свежеуложенного и уплотненного эпоксидного полимерраствора крупным корундом со снятием излишек присыпки и последующим нанесением низковязкого эпоксидного лака.

При использовании непластифицированных высоконаполненных полимеррастворов на эпоксидных и полиэфирных смолах покрытия полов устраивают в виде карт площадью до 30 м2 с заполнением швов эластичными составами-герметиками.

При устройстве покрытий полов из высоконаполненных составов с эластичным подслоем швы не устраивают.

Эпоксидные составы применяют для ремонта старых и поврежденных покрытий полов. Ремонт может выполняться без остановки непрерывного производства. При этом покрытия подготавливают еще более тщательно. В большинстве случаев во время подготовки восстанавливают несущую способность основания и ликвидируют неровности. В полости трещин вводят низковязкие составы на основе эпоксидных компаундов, что укрепляет основание и позволяет получать покрытия, устраиваемые на отремонтированных участках, равноценной прочности на сжатие, соответствующей прочности бетонного основания.

После грунтования поверхности эпоксидными составами с высокой проникающей способностью неровности устраняют эпоксидными шпатлевками пастовой консистенции, затем выполняют бесшовное покрытие пола обычным способом.

При необходимости перед нанесением монолитного эпоксидного покрытия производят флюатирование подготовленной поверхности. Такое основание огрунтовывают эластичными грунтовками с добавлением 2 – 3 % кремнийорганических эфиров, полисилоксанов и силиконовых соединений, увеличивающих адгезию к основанию.

Для проведения ускоренного ремонта монолитных покрытий полов применяют быстроотверждаемые мастики и полимеррастворы, например на основе кумаро-новых и фенольных смол с отвердителем – мочевино-диэтилфенилом.

Кроме того, при ремонте применяют способ монолитного покрытия пола на основе порошкообразных мастик. Ремонтируемые поверхности в этом случае грунтуют каучуковыми составами, затем укладывают маячные металлические рейки, а между ними насыпают порошкообразный состав мастики, который тщательно разравнивают специальными широкими шаблонами. Выровненную поверхность порошкообразного состава подвергают инфракрасному облучению с помощью передвижного инфракрасного нагревателя. Мастика под

действием облучения размягчается и твердеет в течение 3 – 5 мин, после чего покрытие допускается выравнивать фторопластовым валиком. Когда покрытия остынут до температуры окружающей среды, по ним можно ходить, через сутки после выполнения этого процесса покрытия пригодны к эксплуатации.

http://www.sublata.com Реклама